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东鑫垣自主创新攻克废水零排放

时间:2017-12-5 16:15:00   来源:全球化工设备网   添加人:admin

  公司党委书记、董事长宋如昌(中)在研究技术改造

  上周从陕西东鑫垣化工有限责任公司传来消息,该公司利用自有的兰炭、煤焦油加氢、金属镁、发电循环产业链优势,通过自主创新对废水在源头进行分质分类分策处理回用,真正实现了废水零排放,使煤化工行业废水处理的环保重大难题迎刃而解。

  东鑫垣依托当地丰富的煤炭资源新建煤炭分质清洁综合利用项目,生产兰炭(半焦)、轻质化煤焦油、金属镁并联产发电。项目包括120万吨/年兰炭、50万吨/年煤焦油加氢、2万吨/年金属镁及配套的2×25MW热电站装置。

  但由于项目设计及建设存在许多缺陷,试车进展并不顺利,至2016年5月一直没有打通工艺流程。尤其是2015年12月在试车过程中,发生了一次工业污水外排泄漏造成附近的沙梁河道污染。

  2016年6月,陕煤集团审时度势对东鑫垣领导班子进行调整。东鑫垣新一届领导班子经过慎重研究后,认为装置无法顺利投运的主要原因是三错造成的,即工艺设计原理错、设计参考指标错、主要设备选型错。决定以最短时间打通工艺流程为目标,尽快实施污水处理及技术消缺改造。

  据了解,煤热解生产兰炭的工业废水,因其成分复杂一直困扰着行业发展。尽管国内也有煤化工企业尝试零排放,但要么是集中后在末端处理效果不佳,要么装置投资及运行费用高昂,企业难以承受。

  2016年7月,东鑫垣依靠自己力量成立技术攻关小组,通过深入分析讨论,集思广益,对原计划投资9300万元、建设周期1年以上污水处理方案予以否定。攻关小组改变化工企业一般性污水集中处理的不科学传统理念,利用自有的兰炭、煤焦油加氢、金属镁、发电循环经济产业链独特优势,设计了一套独具东鑫垣特色的污水处理方案,对废水在源头进行分质分类分策处理回用,以达到零排放目标。

  兰炭装置煤气洗涤后每小时产生含氨废水20吨,由于煤气中氨含量较高,对吸附剂品质、产品产量、设备运行影响较大。东鑫垣将含氨废水进行脱氨脱油脱酚处理,产生的氨水供电厂脱硫脱硝使用。喷淋洗涤液二次回收再利用,形成闭路循环。延迟焦化产生的含油废水乳化严重,是行业处理难题,一般都被迫高温焚烧。东鑫垣独创地将含油废水进行热解油水分离,油通过煤气电捕焦油器冷凝后回收。针对含硫废水,东鑫垣巧妙采用酸碱综合法回用后用于氨水池补水。发电厂产生的浓盐清洁水一般外排,东鑫垣也将其回用金属镁浇渣。

  通过自行施工改造后,东鑫垣各个装置在生产过程中出现的所有工业废水,经过前端处理后全部回用,成功实现了零排放没有一滴工业污水外排,而且每天可节约一次性水和软水2000立方米。

  东鑫垣创新实施的这一套投资小、见效快、成本低的污水处理方案通过实践检验,不仅彻底解决了制约企业发展的污水处理环保难题,而且实现了污水再回用并产出硫酸铵等新产品,增加了经济效益。既节省了改造项目所需的9300万元资金及至少一年的工程时间,又节省了每年约6000万元的污水处理费用。

  东鑫垣新一届领导班子按照科学、勤奋、严格的管理思路,秉持抢修不过饭、备机不过夜的作风,打破常规做法,创造了不停车技改不停车检修停车即休克等先进的化工生产管理理念。2016年6月以来,东鑫垣累计实施了大大小小的优化技改700多项,攻克了多道技术难关,逐步解决了制约项目试车的废水处理、工艺设计缺陷、设备选型错误等。

  2016年11月,东鑫垣初轻质油分厂装置全面进入试车阶段,12月12日打通工艺流程产出合格油品,实现一次投料成功。

  试车以来,东鑫垣不断实施技术改造,全面深挖潜能,优化生产系统,力争把生产成本控制在最低,把装置能力发挥到极致,不仅节约了3-5亿元的试生产启动资金,还创造了短期内实现盈利的奇迹,产品质量稳定,市场供不应求。除大检修停车10天外,今年始终保持了生产连续运行,试生产开车率达100%,远超过年初确定的盈利目标。预计2017年实现营业收入15亿以上,利润将突破1亿元。